точность


точность

3.1.1 точность (accuracy): Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

Примечание - Термин «точность», когда он относится к серии результатов измерений, включает сочетание случайных составляющих и общей систематической погрешности по [1].

3.2 точность: Степень близости измеренного значения к независимо установленной действительной величине.

2.3 точность : Качество измерения, отражающее близость его результатов к истинным значениям измеряемой величины при определенном стандартном отклонении.

3.19 точность (accuracy): Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

[ГОСТ Р ИСО 5725-1-2002, пункт 3.6]

3.5 точность: Степень близости результата анализа к истинному (или в его отсутствие принятому опорному) значению ([1]).

3.6 точность (accuracy): Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

Примечание 2 - Термин «точность», когда он относится к серии результатов измерений (испытаний), включает сочетание случайных составляющих и общей систематической погрешности (ИСО 3534-1 [1]).

2.1 точность (accuracy): Приближенность соответствия между измеренным показателем и принятым справочным значением.

Примечание 1 - Термин «точность», применяемый к серии измерений, включает комбинацию случайных составляющих и распространенную систематическую ошибку или систематическую погрешность.

Примечание 2 - Определение адаптировано из стандарта ИСО 5725-1:1994.

2.1 точность (accuracy): Приближенность соответствия между измеренным показателем и принятым справочным значением.

Примечание 1 - Термин «точность», применяемый к серии измерений, включает комбинацию случайных составляющих и распространенную систематическую ошибку или систематическую погрешность.

Примечание 2 - Определение адаптировано из стандарта ИСО 5725-1:1994.

3.6 точность (accuracy): Близость результата измерения к истинному значению измеряемой величины.

Примечание - Термин «точность», когда он применен к совокупности результатов измерений, означает сочетание случайных составляющих и общей систематической погрешности или смещения результата.

3.1 точность: Степень близости результата измерений к принятому опорному значению. Настоящий термин включает сочетание случайных составляющих погрешности (прецизионности) и общей систематической погрешности (правильности).

3.21 точность (accuracy): Близость совпадения результата измерения и истинного значения измеряемой величины.

2.1 точность (accuracy): Приближенность соответствия между измеренным показателем и принятым справочным значением.

Примечание 1 - Термин «точность», применяемый к серии измерений, включает комбинацию случайных составляющих и распространенную систематическую ошибку или систематическую погрешность.

Примечание 2 - Определение адаптировано из стандарта ИСО 5725-1:1994.

3.1.14 точность: Степень близости результата анализа к принятому опорному значению.

3.6.1 точность: Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

Примечание - Термин «точность», когда он относится к серии результатов измерений, включает сочетание случайных составляющих и общей систематической погрешности [3].

5.2.1.1 точность (для методов измерений качества воздуха) (accuracy <air quality measuring methods>): Близость результата единичного измерения к значению характеристики качества воздуха или принятому опорному значению.

3.1 точность: Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

3.1 точность: Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

3.1 точность : Степень близости результата измерений к принятому опорному значению.

3.1.3 точность: Степень близости результатов измерений (анализа) к принятому опорному значению.

Смотри также родственные термины:

3.11. точность (результата проверки)

Близость результата проверки к принятому нормальному значению величины (по ИСО 5725.1).

Примечание - Понятие точности, когда его относят к результатам проверки, включает в себя комбинацию случайных компонентов и общего компонента систематической ошибки или смещения


Определения термина из разных документов: точность (результата проверки)

1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:

1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:

1) Зазор А+D между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

2) прилегание конуса калибра по краске

x004.jpg

Черт. 1

Таблица 1

Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547-80

Номер пункта

Допуск D на зазор в мкм; прилегание в %,не менее для станков классов точности

Н

П

В

А

4

1.3.1

-

55

5

-55

1.3.2

-

65

80

85

6

1.3.1

-

+75

+75

+75

1.3.2

-

65

80

85

80

1.3.1

-

+80

+80

+80

1.3.2

-

65

80

85

100 - 200

1.3.1

+100

+100

+100

+100

1.3.2

50

65

80

85

Примечания:

1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.

2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.

В отверстие шпинделя 1 бабки изделия вводят специальный калибр 2 с определенным маркированным значением зазора А при наибольшем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.

Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75. Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и вынимают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.

Отклонения определяют:

1) как разность между фактическим размером А и его значением, указанным на калибре,

2) как отношение площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности калибра.

2.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:

а) зазор А+D между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

б) прилегание конуса калибра по краске.

x008.gif

Черт. 2

Таблица 2

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

Допуск А на зазор, мкм; прилегание, %, не менее, для станков класса точности

В

А

До 125

2.3а

+55

+55

2.3б

80

85

Св. 125 до 200

2.3а

+75

+75

2.3б

80

85

Св. 200 до 500

2.3а

+75

+75

2.3б

80

85

Св. 500 до 800

2.3а

+100

+100

2.3б

80

85

Примечания:

1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих - не более 5 мм.

2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.

1.10. Точность базирующей наружной конической поверхности инструментальных шпинделей (для зубофрезерных станков):

1) зазор А+D между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

2) прилегание конуса калибра по краске

x018.jpg

Черт. 8

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм

Номер пункта

Допуск D на зазор в мкм; прилегание в % не менее, для станков классов точности

П

В

До 125

1.10.1

+60

+60

1.10.2

65

80

Св. 125 до 320

1.10.1

+96

+96

1.10.2

65

80

Св. 320 до 500

1.10.1

+96

+96

1.10.2

65

80

Примечание. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.

На базирующую коническую поверхность инструментального шпинделя 1 (черт. 8) надевают специальный кольцо-калибр 2, с определенным маркированным значением зазора А при наименьшем допустимом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом калибра и торцом шпинделя.

Затем калибр снимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75. Вновь надевают калибр на коническую поверхность инструментального шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и снимают. Визуально оценивают площадь окрашенной поверхности проверяемой поверхности шпинделя.

Отклонения определяют:

1) как разность между фактическим размером А и его значением, указанным на калибре;

2) как отношение площадей окрашенной части ко всей проверяемой поверхности инструментального шпинделя.

2.10. Точность базирующей наружной конической поверхности шлифовального шпинделя

x022.gif

Черт. 9

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, прилегание, %, не менее, для станков класса точности

В

А

До 200

80

85

Св. 200 » 800

80

85

Примечания:

1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.

2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 5 мм от большего диаметра не допускается.

На конус 1 (черт. 9) шлифовального шпинделя надевают кольцо-калибр 2, конусное отверстие которого предварительно покрывается тонким слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848.

Калибр поворачивают в обе стороны на угол 90° и снимают. Визуально оценивают площадь поверхности прилегания конуса шпинделя.

Отклонение равно отношению площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности конуса шпинделя.

41. Точность балансировки

D. Auswuchtprazision

Е. Balance quality

F. Qualite d¢equilibrage

Точность балансировки характеризуется произведением удельного дисбаланса на наибольшую частоту вращения ротора в эксплуатационных условиях

Определения термина из разных документов: Точность балансировки

2.7. Точность взаимного положения торцев шпинделей

Погрешность взаимного положения торцев шпинделей от 0,04 до 1,5 мм.

Измерения проводят от обработанного торца корпуса многошпиндельной коробки или от ее плоскости крепления до торца каждого шпинделя измерительным прибором.

Отклонение равно наибольшей разности взаимного положения торцев шпинделей фактически полученного при измерении от принятой базы.

Определения термина из разных документов: Точность взаимного положения торцев шпинделей

3.3 точность выравнивания: Максимальное расстояние по вертикали между порогами кабины и этажной площадки при загрузке или разгрузке кабины лифта.

Определения термина из разных документов: точность выравнивания

точность геометрического параметра: в каждом отдельном случае характеризуется значением ± δ действительного отклонения от номинального значения размера, указанного в проектной документации, либо классом точности по ГОСТ 21779-82;

Определения термина из разных документов: точность геометрического параметра

Точность геометрического параметра - степень приближения действительного значения геометрического параметра к его номинальному значению.

Определения термина из разных документов: Точность геометрического параметра

2.6. Точность геометрической формы отверстия:

а) круглость;

б) профиль продольного сечения;

в) перпендикулярность оси отверстия к основанию

x086.jpg

Черт. 38

Таблица 24

Номер проверки

Допуск, мкм, для станков класса точности

П

В

А

2.6а

8

6

5

2.6б

12

10

8

2.6в

12

10

8

Для проверки используют образец диаметром D = (0,15 - 0,2)В и длиной L ≥1,1D (черт. 38), где В - ширина вертикального стола.

Образец предварительно обработан; отверстие диаметром D обработано с точностью, отвечающей требованиям последующей чистовой обработки. Основание образца обработано окончательно.

Образец укрепляют в средней части стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстия диаметром D.

Круглость образца измеряют с помощью кругломера, профиль продольного сечения - с помощью прибора для измерения отверстий, перпендикулярность оси отверстия к основанию - с помощью угольника и плоскопараллельных концевых мер.

Допускается вместо проверки круглости проводить проверку постоянства диаметра по ГОСТ 25889.4, с увеличением допускаемых отклонений в два раза по сравнению с указанными в табл. 24.

Определения термина из разных документов: Точность геометрической формы отверстия

2.3.7.  Точность геометрической формы отверстия, расточенного на станке (для продольных фрезерно-расточных станков):

а) круглость;

б) профиль продольного сечения.

x136.jpg

Черт. 63

Применяют образец-изделие диаметром d = (0,08 - 0,16)В, но не более 200 мм, длиной L = (1,2 - 1,5)d и шириной поясков l = (0,2 - 0,3)d (черт. 63).

Материал: серый чугун или сталь.

Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями устанавливают в центре стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстия.

x138.jpg

x140.jpg

Черт. 64

Черт. 65

Таблица 33

Диаметр обрабатываемого отверстия, мм

Номер пункта

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 120

2.3.7а

12

8

2.3.7б

20

16

Св. 120 до 200

2.3.7а

16

10

2.3.7б

30

20

Измерения по п. 2.3.7а - ГОСТ 25889.1-83, метод 1 или 2 (черт. 64, 65).

Отклонение от круглости определяют в одном из поперечных сечений диаметра d.

При проверке точности геометрической формы отверстия отклонение профиля продольного сечения определяют не менее чем в двух продольных сечениях с использованием универсальных средств для измерения диаметров отверстий. За отклонение профиля продольного сечения принимается наибольшее расстояние от точек реального профиля до соответствующей стороны прилегающего профиля.

Допускается использование образца-изделия по черт. 45 с обеспечением размеров d, L и l.

5.3 точность данных: Точность соответствия между значением свойства и истинным значением.

Примечание 1 - На практике значение утвержденной ссылки может быть заменено на истинное значение.

Примечание 2 - Адаптировано из ИСО 3534-2.

Определения термина из разных документов: точность данных

3.23 точность двустороннего позиционирования оси А: Диапазон, полученный из комбинации двустороннего систематического отклонения и оценки расширенной неопределенности двустороннего позиционирования с использованием фактора охвата 2

x043.gif

Определения термина из разных документов: точность двустороннего позиционирования оси А

1.17.3. Точность двухстороннего позиционирования Рar.

Определения термина из разных документов: Точность двухстороннего позиционирования

5.1.8.1 Точность деления при повороте делительной рукоятки (червяка) на один оборот

x018.gif

Рисунок 9

Допускаемые отклонения в угловых секундах для столов класса точности Н - ± 40, для столов класса точности П - ± 25, для столов класса точности В - ± 16.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 20, метод 3 (рисунок 9).

Планшайбу стола из нулевого положения поворачивают на 360°, вращая в одном направлении с интервалами, соответствующими одному целому обороту делительной рукоятки (червяка).

После каждого оборота рукоятки ее фиксируют и с помощью теодолита определяют фактический угол поворота планшайбы.

Погрешность деления при повороте делительной рукоятки (червяка) на один оборот есть алгебраическая величина (со знаком), равная наибольшей по абсолютной величине разности между фактическим и номинальным углами поворота планшайбы.

5.1.8.2 Точность деления в пределах одного оборота делительной рукоятки (червяка) с учетом делительного диска.

Допускаемые отклонения в угловых секундах для столов класса точности Н - ± 60, для столов класса точности П - ± 40, для столов класса точности В - ± 25.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 20, метод 3 (рисунок 9).

Планшайбу стола приводят во вращение из нулевого положения с помощью делительной рукоятки, которую поворачивают на один оборот с равными интервалами, соответствующими 1/4 ... 1/6 оборота червяка. В указанных положениях рукоятку фиксируют, определяя для каждой позиции погрешность деления, как разность между фактическим и номинальным углом поворота планшайбы.

Проверку повторяют в каждом из четырех квадрантов, последовательно поворачивая планшайбу на 360°. Допускается повторять проверку через каждые 120°.

Погрешность деления в пределах одного оборота делительной рукоятки (червяка) равна наибольшему результату измерения.

1.18. Точность делительного устройства для шлифования многозаходных резьб (черт. 17)

x039.jpg

Черт. 17

Таблица 10

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм

Допуск

До 125

5′

Св. 125 » 320

3′

» 320

2′

Отклонение определяют на отдельных делениях при делении на 4 и 6 частей.

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 20, метод 1.

Примечания:

1. Съемное неавтоматическое делительное устройство допускается проверять вне станка.

2. Встроенное автоматическое делительное устройство проверяют путем измерения образца, прошлифованного при проверке станка в работе (см. п. 2.4)

3.3.5. Точность делительной цепи головки:

а) точность деления за один оборот шпинделя;

б) точность деления за один оборот шпинделя с учетом отклонения червяка и делительной головки

x100.jpg

Черт. 45

Допуск для головок классов точности:

П........... а) ±50"; б) ±65"

В........... а) ±40"; б) ±50"

Коллиматор 1 (черт. 45) на стойке 2 устанавливают рядом с делительной головкой 3.

Теодолит 4 устанавливают соосно шпинделю делительной головки и наводят на коллиматор.

а) Делительную головку настраивают так, чтобы за один оборот делительной рукоятки шпиндель повернулся на 1/N оборота. Делительной рукоятке сообщают последовательно n оборотов (принимают n = N, где N - кинематическая характеристика головки).

Точность деления определяют разностью между показаниями теодолита и теоретическим углом поворота шпинделя.

б) Делительной рукоятке сообщают ряд последовательных поворотов с интервалом в 30° в пределах оборота червяка.

Отклонение определяют в пределах оборота червяка таким же образом как указано в п. 3.3.5а.

Измерение проводят не менее чем в трех положениях червяка по окружности червячного колеса.

Суммарное отклонение определяют суммированием результатов измерений по п. 3.3.5а и б.

3.4. Быстроходная головка

Определения термина из разных документов: Точность делительной цепи головки

2.15. Точность длин малых перемещений:

а) шлифовальной бабки;

б) стола при его поперечном перемещении

x030.gif

Черт. 14

Таблица 10

Номер пункта

Длина перемещения, мкм

Допуск, мкм, для станков классов точности

В

А, С

2.14а

1; 2

1

0,5

2.14б

10

3

2

На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности стола 3 или шлифовальной бабки 2 в плоскости ее перемещения.

Шлифовальную бабку (крестовый стол) перемещают последовательно (не менее 10 раз) на длину перемещения по табл. 10.

Измерения проводят в двух крайних и среднем положениях шлифовальной бабки (крестового стола) после выборки всех зазоров в механизме подачи. Погрешность каждого перемещения определяют как наибольшую разность между фактической и номинальной длинами перемещений из всех измерений в каждом положении шлифовальной бабки (крестового стола).

Определения термина из разных документов: Точность длин малых перемещений

Точность измерений

Качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины

Определения термина из разных документов: Точность измерений

Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.

Определения термина из разных документов: Точность измерений

Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины, характеризуется средней квадратической погрешностью измерений.

Определения термина из разных документов: Точность измерений

Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины, характеризуется средней квадратической погрешностью измерений.

Определения термина из разных документов: Точность измерений

3.4 точность измерений: Характеристика измерений, отражающая близость к истинному значению.

Определения термина из разных документов: точность измерений

3.1.22 точность измерений: Одна из характеристик качества измерения, отражающая близость к нулю погрешности результата измерения [2].

3.2 В настоящем стандарте приняты следующие сокращения:

- безопасность - безопасность продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки [транспортировки], реализации и утилизации;

- ГСО - государственный стандартный образец;

- Конвенция о запрещении химического оружия - Конвенция о запрещении разработки, производства, накопления и применения химического оружия и о его уничтожении [1];

- МВИ - методика выполнения измерений;

- ОЗХО - Организация по запрещению химического оружия (учреждена государствами - участниками Конвенции о запрещении химического оружия для ее реализации и обеспечения гарантированного осуществления ее положений [1]);

- раздел «ГСО ТХ» Госреестра СО - отдельный раздел «Государственные стандартные образцы отравляющих веществ и других токсичных химикатов по спискам Конвенции о запрещении химического оружия [1]» Государственного реестра стандартных образцов состава и свойств веществ и материалов;

- отдельный раздел «1-ХО» Федерального реестра методик выполнения измерений - отдельный раздел «Аттестованные методики выполнения измерений содержания отравляющих веществ, токсичных химикатов, указанных в списках Конвенции о запрещении химического оружия [1]» Федерального реестра методик выполнения измерений;

- СИ - средство измерений;

- СИЗ - средство индивидуальной защиты;

- СО - стандартный образец.

Определения термина из разных документов: точность измерений

2.76. Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины. Погрешность измерений - отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.

Определения термина из разных документов: Точность измерений

7. Точность измерений

Качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины (ГОСТ 16263-70)

Примечание. Высокая точность измерений соответствует малым погрешностям всех видов, как систематических, так и случайных.

Определения термина из разных документов: Точность измерений

3. Точность измерения

По title="РМГ 29-99 ГСИ. Метрология. Основные термины и определения"

Определения термина из разных документов: Точность измерения

3.1 точность измерения (accuracy of measurement): Степень соответствия между результатом измерения и условно истинным значением измеряемой величины.

[IEV 394-40-35]

Определения термина из разных документов: точность измерения

3.18 точность измерения: Качество измерения, отражающее близость его результата к истинному значению измеряемой величины. Количественно точность может быть выражена обратной величиной модуля относительной погрешности.

Определения термина из разных документов: точность измерения

2.2.11. Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя:

а) накопленная погрешность поворота;

б) периодическая погрешность поворота

x032.jpg

Черт. 15

Таблица 12

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

Допуск, угловые секунды, для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

2.2.11.а

2.2.11.б

125

40

80

25

50

16

32

10

Св. 125 » 200

2.2.11.а

2.2.11.б

100

32

65

20

40

12

25

8

» 200 » 320

2.2.11.а

2.2.11.б

80

25

50

16

32

10

20

6

» 320 » 500

2.2.11.а

2.2.11.б

65

20

40

12

25

8

16

5

» 500 » 800

2.2.11.а

2.2.11.б

50

16

32

10

20

6

12

4

» 800 » 1250

2.2.11.а

2.2.11.б

40

12

25

8

16

5

10

3

» 1250 » 2000

2.2.11.а

2.2.11.б

32

10

20

6

12

4

8

2,5

» 2000 » 3150

2.2.11.а

2.2.11.б

25

8

16

5

10

3

6

2

» 3150 » 5000

2.2.11.а

2.2.11.б

20

6

12

4

8

2,5

5

1,6

» 5000 » 12500

2.2.11.а

2.2.11.б

16

5

-

-

-

-

-

-

Измерения проводят угломерным прибором (типа кинематомера), непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя. При проверке цепь обката станка настраивают на передаточное отношение, возможно более близкое к передаточному отношению при нарезании образца-изделия (см. разд. 3).

Измерения проводят при вращении стола (шпинделя изделия) в двух направлениях.

Отклонение равно (черт. 15):

а) наибольшей накопленной погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия);

б) наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия).

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 12 следует брать по размерам станков базовых моделей.

Примечание. При отсутствии приборов проверку заменяют проверками по пп. 3.5.1 и 3.5.2.

4.17 Точность кинематической цепи шпиндель - ходовой винт

x056.gif

Рисунок 24

x058.gif

Рисунок 25

Таблица 12

l, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

В

А

DC ≤ 2000 мм

2000 мм < DC ≤ 3000 мм

DC > 3000 мм

Da ≤ 250 мм

250 мм < Da

50

300

-

40

-

45

-

50

-

30

-

20

6

-

16

Примечание - В случае участия коробки подач допуски увеличивают в 1,25 раза.

Контрольную пару винт-гайка (рисунок 24) или контрольный винт (рисунок 25) с шагом, возможно близким к шагу ходового винта, устанавливают в центрах передней и задней бабок. Измерительный прибор устанавливают на суппорте так, чтобы измерительный наконечник упирался в торец контрольной гайки или касался одной из боковых сторон контрольного винта. Станок настраивается на нарезание резьбы с шагом, равным шагу контрольной пары (винта), и приводится в действие.

Отклонение равно наибольшей разности показаний измерительного прибора на длине измерения.

Проверка может быть заменена проверкой 5.7.

Определения термина из разных документов: Точность кинематической цепи шпиндель - ходовой винт

1.18. Точность линейного позиционирования бабки шлифовальной в продольном и поперечном направлениях (для станков с программным управлением):

1.24. Точность линейного позиционирования вертикального стола и шпиндельной бабки (для станков с программным управлением):

а) точность одностороннего позиционирования А­ и А¯;

б) повторяемость одностороннего позиционирования R­ и R¯;

в) точность двустороннего позиционирования А;

г) максимальная зона нечувствительности Bmax (только для станков с контурной или универсальной системами программного управления)

x056.jpg

x058.jpg

Черт. 28

Черт. 29

x060.jpg

x062.jpg

Черт. 30

Черт. 30а

Таблица 18

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск ­и A¯; R­и R¯; А; Вmax), мкм, для станков класса точности

П

В

А

А­

A¯

R­

R¯

А

Bmax

А­

A¯

R­

R¯

А

Bmax

А­

A¯

R­

R¯

А

Bmax

До 400

30

16

40

10

16

8

20

6

10

5

14

5

Св. 400 до 630

40

20

50

12

20

10

25

8

12

6

16

6

  »  630  »  1000

50

25

60

16

25

12

30

10

16

8

20

8

Примечания:

1. При отсутствии возможности введения коррекции с помощью устройства ЧПУ допуски могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 18, но не более чем в два раза.

2. Допуски для станков классов точности П и В, оснащенных измерительными системами косвенного измерения положения рабочих органов при использовании винтов класса точности 3, увеличивают по сравнению с указанными в табл. 18 в два раза.

3. Допуски по оси Y (вертикальное направление) в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 18, но не более чем в 1,25 раза с учетом примечаний 1 и 2.

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, метод 1 или 3, или 4 (черт. 28 - 30а).

Измерение проводят по каждой координате на всей длине хода проверяемых узлов станка.

Интервалы между точками измерения примерно равны 0,08 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают от начала и конца измеряемого перемещения на расстоянии примерно равном 0,25 от величины интервала между точками измерения.

2.15. Точность линейного позиционирования ползуна и суппорта (для станков с ЧПУ):

а) точность одностороннего позиционирования А↑и А;

б) повторяемость одностороннего позиционирования R↑и R↓;

в) точность двустороннего позиционирования А;

г) повторяемость двустороннего позиционирования Rmax;

д) максимальная зона нечувствительности Вmax

x038.jpg

Черт. 17

x040.gif

Черт. 18

x042.gif

Черт. 19

Таблица 6

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

А↑, А↓

R↑, R↓

A

Rmax

Bmax

А↑, А↓

R↑, R↓

A

Rmax

Bmax

До 320

20

12

40

20

12

12

8

25

12

8

Св. 320 до 500

25

20

50

25

20

16

12

30

16

12

» 500 » 800

30

60

30

20

35

20

» 800 »1250

40

30

70

35

30

25

20

45

25

20

» 1250 » 2000

50

90

45

30

55

30

» 2000 » 3200

65

45

110

55

45

40

30

70

35

30

» 3200 » 5000

80

135

65

50

85

40

» 5000 » 8000

100

70

160

80

70

70

45

100

50

45

» 8000

130

200

100

90

120

60

Примечание. Допуски по осям Z, W и R (черт. 1) могут быть увеличены в 1,6 раза по сравнению с указанными в таблице 6.

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 1, 3, 4 (черт. 17, 18, 19).

При проверке верхних суппортов по осям X и U расстояние от нижнего торца суппорта до среднего измерения должно соответствовать среднему положению ползуна и быть не более 1000 мм.

При проверке вертикальных перемещений с помощью метода 4 допускается применение оптических отклоняющих элементов.

Для станков с УЦИУ проверки точности, повторяемости двустороннего позиционирования и максимальной зоны нечувствительности не проводятся.

1.2.22. Точность линейного позиционирования рабочих органов :

стола, бабки, ползуна и поперечины (для продольных фрезерно-расточных станков с предварительным набором координат и ПУ):

а) точность одностороннего позиционирования A­, A¯ (табл. 22);

б) повторяемость одностороннего позиционирования R­ и R¯ (табл. 23);

в) максимальная зона нечувствительности Вmax (табл. 24).

Измерения - по ГОСТ 27843-88, разд. 3, методы 1 или 4.

Схемы измерения - по черт. 36 - 41.

Образцовую штриховую меру устанавливают, по возможности, ближе к осевому (среднему) сечению проверяемого рабочего органа.

Если в связи с технологическим назначением или особенностями компоновка станка штриховая мера должна быть установлена иным образом, ее положение определяют в технических условиях на станок.

Измерения проводят по каждой координате на всей длине перемещения проверяемого рабочего органа. Интервалы между точками измерения примерно равны 0,1 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают на расстоянии примерно равном 0,5 от величины интервала между точками измерения от начала и конца перемещения проверяемого рабочего органа.

x074.jpg

x076.jpg

Черт. 36

Черт. 37

x078.gif

x080.jpg

Черт. 38

Черт. 39

x082.jpg

x084.jpg

Черт. 40

Черт. 41

Таблица 22

Длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

До          50

40

25

Св.        50   »        400

50

30

  »       400   »     1000

80

50

  »     1000   »     2500

125

80

  »     2500   »     6300

160

100

  »     6300   »   16000

200

125

  »   16000   »   25000

250

-

Таблица 23

Ширина стола, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 1000

30

20

Св.   1000   »     2500

40

25

  »     2500   »     6300

50

30

Таблица 24

Длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 1000

16

10

Св.   1000  »    2500

20

12

    »   2500  »    6300

25

16

    »   6300  »  16000

30

20

    » 16000  »  25000

40

25

Примечание. Допуски по осям Z, W, R в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 22 - 24, но не более чем в 1,6 раза.

1.2.22. (Новая редакция, title="Изменение № 1, ИУС 6-90").

Определения термина из разных документов: Точность линейного позиционирования рабочих органов

2.24. Точность линейного позиционирования рабочих органов для станков с программным управлением по управляемой координате (рекомендуемая).

1.3.12. Точность линейного позиционирования салазок, сверлильной головки, шпинделя (для станков с программным управлением);

а) точность одностороннего позиционирования (допуск М в табл. 11)

б) стабильность одностороннего позиционирования (допуск Rmax в табл. 12);

в) точность двухстороннего позиционирования (допуск Маr в табл. 13)

x040.gif

Черт. 18

x042.gif

Черт. 19

Таблица 11

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск М, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 1000

40

25

Св. 1000  до   1600

50

30

»    1600   »    2500

60

40

»    2500   »    4000

80

50

Таблица 12

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск Rmax, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 1000

20

12

Св. 1000  до   1600

25

16

»    1600   »    2500

30

20

»    2500   »    4000

40

25

Таблица 13

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск Мar, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 1000

50

30

Св. 1000  до   1600

60

40

»    1600   »    2500

80

50

»    2500   »    4000

100

60

Примечания:

1. Допуски в табл. 11 - 13 установлены при условии применения в станках классов точности Н и П преобразователей линейных перемещений соответственно классов точности 5 и 4 по ГОСТ 20965-75.

Допускается в технически обоснованных случаях применение преобразователей измерительных линейных перемещений грубее указанных с введением коррекции ошибок измерительной системы с помощью устройств управления; в этом случае при отсутствии возможности введения коррекции в необходимой степени, допуски могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 11 - 13, но не более, чем в 1,6 раза.

2. Допуски позиционирования для станков классов точности Н и П, оснащенных измерительными системами косвенного измерения положения рабочих органов, увеличивают по сравнению с указанными в табл. 11 - 13 в 2,5 раза.

3. Допуски по оси шпинделя (Z) в технически обоснованных случаях могут быть увеличены для станков с измерительной системой прямого измерения, положения рабочих органов в 2,5 раза, для станков с измерительной системой косвенного измерения положения рабочих органов - в 4 раза по сравнению с указанными в табл. 11 - 13.

Измерение производят по ГОСТ 22267-76, разд. 19, метод 2 или 3 (черт. 18, 19).

При измерении точности линейного позиционирования образцовую штриховую меру устанавливают по возможности ближе к среднему (осевому) сечению проверяемого рабочего органа.

Измерение точности и стабильности позиционирования производят по каждой координате в произвольных точках j, расположенных с интервалами lj, примерно равными 0,08 длины измеряемого перемещения.

Крайние из j точек измерения располагают на расстоянии, не превышающем 0,25lj от начала и конца перемещения проверяемого органа.

В исходных (нулевых) точках, которые определяются заданными расстояниями между какими-либо базовыми элементами контролируемого или другого рабочего органа, например, шпинделя, определяют стабильность одностороннего позиционирования.

При определении точности и стабильности одностороннего позиционирования производят последовательные перемещения контролируемого рабочего органа, в заданные положения в одном направлении не менее пяти раз.

Точность одностороннего позиционирования М определяют как наибольшую разность вероятных отклонений от заданного положения контролируемого рабочего органа, измеренных в пределах его перемещения при позиционировании в заданные положения в одном направлении.

Стабильность одностороннего позиционирования Rmax определяют как наибольшее значение рассеяния отклонений от заданного положения контролируемого рабочего органа, измеренное в пределах его перемещения при позиционировании в заданные положения в одном направлении.

При измерении точности двухстороннего позиционирования производят последовательные перемещения контролируемого рабочего органа в заданные положения в двух противоположных направлениях не менее пяти раз в каждом направлении.

Точность двухстороннего позиционирования Мar определяют как наибольшую разность вероятных отклонений от заданного положения контролируемого рабочего органа, измеренных в пределах его перемещения при позиционировании в заданные положения в двух противоположных направлениях.

Методика математической обработки и порядок оформления результатов определения параметров точности линейного позиционирования - по ГОСТ 370-81, справочное приложение.

3.4.16. Точность линейного позиционирования стола и бабки (для станков с программным управлением):

а) точность одностороннего позиционирования А↑ и А↓ (табл. 15);

б) повторяемость одностороннего позиционирования R↑ и R↓ (табл. 16);

в) точность двустороннего позиционирования А (табл. 17)

г) повторяемость двустороннего позиционирования Rmax(табл. 18);

д) максимальная зона нечувствительности Вmax (табл. 19); (подпункты в, г вводятся в действие с 01.07.91)

x052.jpg

x054.jpg

Черт. 25

Черт. 26

x056.jpg

x058.jpg

Черт. 27

Черт. 28

Таблица 15

Длина перемещения, мм

Допуск (A↑ и A↓), мкм, для станков классов точности

Н

П

До 125

25

16

Св. 125 до 400

30

20

» 400 » 1000

40

25

» 1000 » 2500

50

30

Таблица 16

Ширина стола, мм

Допуск (R↑ и R↓), мкм, для станков классов точности

Н

П

До 400

12

10

Св. 400 до 630

16

12

» 630 » 1000

20

16

Таблица 17

Длина перемещения, мм

Допуск (А), мкм, для станков классов точности

Н

П

До 125

30

20

Св. 125 до 400

40

25

» 400 » 1000

50

30

» 1000 » 2500

80

50

Таблица 18

Ширина стола, мм

Допуск (Rmax), мкм, для станков классов точности

Н

П

До 400

16

12

Св. 400 до 630

20

16

» 630 » 1000

25

20

Таблица 19

Длина перемещения, мм

Допуск (Bmax), мкм, для станков классов точности

Н

П

До 125

6

4

Св. 125 до 400

8

5

» 400 » 1000

12

8

» 1000 » 2500

20

12

Примечания

1. Допуски по оси Z в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 15 - 19, но не более чем в 1,6 раза для соответствующего класса.

2. Допуски для станков класса точности П, оснащенных системами косвенного измерения положения рабочих органов, увеличивают по сравнению с указанными в табл. 15 - 19 в 1,6 раза, но не более чем у станков класса точности Н.

Измерение - по ГОСТ 27843 (разд. 3, предпочтительно методы 1 или 4), черт. 25 - 28.

Образцовую штриховую меру устанавливают в центре стола (черт. 25 и 26) на высоте равной не более 0,3Н (где Н - наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола).

Микроскоп в перпендикулярном к проверяемому направлении располагают возможно ближе к оси шпинделя.

При измерении точности позиционирования шпиндельной бабки в вертикальном направлении (ось Z) микроскоп располагают на уровне торца шпинделя, а образцовую штриховую меру в поперечном направлении располагают по оси шпинделя (черт. 27).

Измерение проводят по каждой координате на всей длине хода проверяемых узлов станка. Интервалы между точками измерения примерно равны 0,1 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают от начала и конца измеряемого перемещения на расстоянии примерно равном 0,1 от величины интервала между точками измерения.

1.17. Точность линейного позиционирования стола изделия в продольном и поперечном направлениях (для станков с программным управлением):

2.19. Точность линейного позиционирования стола, шпинделя из шпиндельной бабки (для станков с программным управлением и спредварительным набором координат)

2.19.1. Точность двухстороннего позиционирования А

2.19.2. Повторяемость двухстороннего позиционирования Rmax

2.19.3. Точность одностороннего позиционирования A­; А¯

1.23. Точность линейных координатных перемещений вертикального стола и шпиндельной бабки (для станков без программного управления)

x050.jpg

x052.jpg

x054.jpg

Черт. 25

Черт. 26

Черт. 27

Таблица 17

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

П

В

А

До 250

20

10

7

Св. 250 до 400

25

12

8

  »  400  »  630

30

16

10

  »  630  »  1000

40

20

12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 19, метод 1 (черт. 25), метод 2 (черт. 26) или метод 3 (черт. 27).

2.20. Точность линейных координатных перемещений стола шпинделя и шпиндельной бабки (для станков с цифровой индикацией координат без автоматического позиционирования)

x052.gif

Черт. 21

x054.gif

Черт. 22

x056.gif

Черт. 23

Таблица 14

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 200

25

16

Св. 200 до 320

30

20

» 320 » 500

40

25

» 500 » 800

50

30

» 800 » 1250

60

40

Примечание. Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуски, указанные в табл. 14, увеличивают, но не более чем в 2 раза.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 19, методы 1, 2 или 3 (черт. 21 - 23).

1.16. Точность линейных перемещений стола изделия в продольном и поперечном направлениях (черт. 16 и 17)

x034.jpg

Черт. 16

x036.jpg

Черт. 17

Таблица 11

Наибольшая длина перемещения стола, мм

Величина шага, мм

Допуск, мкм для станков класса точности

П

В

А

До 100

2

25

16

10

Св. 100 до 250

4

» 250 » 400

6

30

20

-

» 400 »630

10

40

25

-

Примечание. До 01.01.90 допускается увеличивать величину шага в 5 раз соответственно.

1.15. Точность линейных перемещений шлифовальной бабки в продольном и поперечном направлениях (черт. 14 и 15)

x030.jpg

Черт. 14

x032.jpg

Черт. 15

Допуск, мкм, для станков класса точности:

П................................................... 25

В................................................... 16

А................................................... 10

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 19, п. 19.2.2, метод 2 или п. 19.2.3, метод 3.

Шлифовальную бабку перемещают вручную или механически шагами последовательно в каждом направлении на всю длину хода.

Примечание. До 01.01.90 измерения проводят с шагом, равным 0,1 от длины перемещения.

2.12. Точность линейных размеров образца-изделия (для станков с ЧПУ)

x063.jpg

* Размер для справок.

Черт. 31

Допуски, мкм, всех обозначенных на чертеже размеров должны составлять для станков класса точности:

П................................................... ± 16

В................................................... ± 10

А................................................... ± 6

Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14, h14,± x065.gif

Измерения проводят с помощью прибора для измерения линейных размеров.

Определения термина из разных документов: Точность линейных размеров образца-изделия

2.43 точность локации (location accuracy): Величина, определенная сравнением истинного положения источника АЭ с измеренным значением.

Определения термина из разных документов: точность локации

2.10. Точность малых перемещений ручными или импульсными механизмами шлифовальной и ведущей бабки (для станков без ЧПУ)

x020.gif

Черт. 8

Таблица 9

d, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

П

В

А

16, 32

-

1

0,6

63

-

1,6

1

125

2,5

1,6

1

250

4

2,5

1,6

400

6

4

2,5

На станке укрепляют стойку 3 с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался обработанной поверхности проверяемой (шлифовальной или ведущей) бабки на уровне оси шпинделя 2 и чтобы измерительный стержень этого прибора был параллелен направлению перемещения бабки.

Проверяемую бабку перемещают вручную или механически в направлении сближения кругов последовательно 10 раз на значение, указанное в табл. 10.

Таблица 10

d, мм

Величина перемещения, не более, мкм, для станков классов точности

П

В

А

16, 32

-

1

0,5

63

-

1,5

1

125

2

1,5

1

250

3

2

1,5

400

5

3

2

Измерения проводят в трех местах: 1/5, l/2, 4/5 общей длины хода бабки.

Отклонение равно наибольшей разности между номинальным и фактическим значением перемещения бабки на одну дискрету.

2.11. Точность линейного позиционирования при рабочем поперечном перемещении шлифовальной, ведущей бабки (имеющей рабочее поперечное перемещение) или прибора правки шлифовального круга (для станков с ЧПУ):

2.11.1. Точность одностороннего позиционирования A­;

2.11.2. Повторяемость одностороннего позиционирования R­;

3.1 точность манекена (manikin accuracy): Точность манекена определяется прецизионностью1), с которой компьютерная система моделирования манекена воспроизводит размер, форму, позу, углы, траектории движений и другие геометрические характеристики человека, с которого были сняты размеры.

1)Прецизионность (precision) - степень близости друг к другу независимых результатов измерений, полученных в конкретных установленных условиях. Прецизионность зависит только от случайных факторов и не связана с истинным значением или принятым опорным значением.

Определения термина из разных документов: точность манекена

4.2.8 Точность межосевых расстояний:

а) между соседними отверстиями в одном ряду;

б) между любыми двумя отверстиями в одном ряду

x092.jpg

Рисунок 45

Таблица 17

Ширина стола (стола-спутника), мм

Проверка

Допуск, мкм

До 800

4.2.8а

4

4.2.8б

6

Св. 800

4.2.8а

5

4.2.8б

8

Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназначенных для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояний между осями двух соседних отверстий в каждом из двух горизонтальных и двух вертикальных рядов (а) или между любыми двумя отверстиями в этих же рядах (б).

4.3 Шероховатость обработанной поверхности при шлифовании образца

Проверка проводится на КШС при обработке образца по рисунку 35, изготовленного из стали твердостью не менее 56,5 HRC3.

Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789 должен быть не более 0,16 мкм.

Измерение шероховатости проводят с помощью контактного профилометра по ГОСТ 19300.

Определения термина из разных документов: Точность межосевых расстояний

4.13 Точность межосевых расстояний:

а) между соседними отверстиями в одном ряду;

б) между любыми двумя отверстиями

x128.jpg

Рисунок 60

Таблица 25

Ширина стола (стола-спутника), мм

Номер позиции

Допуск, мкм, для станков классов точности

П

А

До 500

а

12

6

б

25

12

Св. 500

а

20

10

б

40

20

Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназначенных для измерения межосевых расстояний (рисунок 60).

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояний между осями двух соседних отверстий в каждом из двух горизонтальных и двух вертикальных рядов (а) или между любыми двумя отверстиями в этих же рядах (б).

Определения термина из разных документов: Точность межосевых расстояний

2.3.6.  Точность межосевых расстояний отверстий образца-изделия (для продольных фрезерно-расточных станков с программным управлением)

x134.jpg

Черт. 62

Таблица 31

Ширина стола

L1

L2

L3

L4

d

До 630

80

84

116

145

10 - 16

Св.    630  »  1600

100

105

145

175

15 - 25

    » 1600  »  6300

200

210

290

350

25 - 40

Применяют образец-изделие в виде пластины прямоугольной формы (черт. 62). Материал: серый чугун или сталь.

Таблица 32

Межосевое расстояние, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

До 125

65

40

Св.    125    »   200

80

50

  »     200    »   300

100

65

Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями устанавливают в центре стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстий диаметром d.

Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа либо специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.

Допускается использование образца-изделия по черт. 45 с обеспечением размеров d и L по табл. 31.

2.15. Точность межосевых расстояний отверстий образца-изделия (для станков с программным управлением)

x090.jpg

Черт. 40

Таблица 27

мм

Ширина рабочей поверхности стола

L, не менее

L1

L2

d

До 400

125

80

113, 138

12 - 20

Св. 400 до 630

160

100

141, 422

20 - 30

Для проверки используют образец-изделие в виде пластины прямоугольной формы (черт. 40) из чугуна или стали.

Образец предварительно обработан. Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.

Таблица 28

Наибольшая длина измерения, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

П

В

А

До 125

25

12

8

Св. 125 до 160

30

16

10

Примечание. В случае увеличения допусков согласно примечаниям 1 и 2 к измерению 1.24 допуски увеличивают во столько же раз.

Образец устанавливают в средней части стола симметрично его средней линии и проводят обработку каждого отверстия.

Измерение проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.

4.7. Точность межосевых расстояний отверстий образца-изделия (для станков с программным управлением, за исключением копировальных станков)

x096.jpg

Черт. 39

Таблица 24

мм

Ширина стола

l1

l2

l3

l4

d

До 400

80

84

116

145

20 ¸ 30

Св. 400 до 1000

100

105

145

175

30 ¸ 40

Применяют образец-изделие в виде пластины прямоугольной формы (черт. 39). Материал: серый чугун или сталь.

Таблица 25

Межосевое расстояние, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 125

50

30

Св. 125 до 200

65

40

Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями устанавливают в центре стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстий диаметром d.

Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа, либо специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.

4.11 Точность межосевых расстояний, расточенных в образце отверстий

Таблица 27

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

25

20

Св. 1259 до 2000

30

25

Примечание. Для межосевых расстояний, измеренных по диагонали, допуск увеличивается в 1,25 раза.

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстии d при перемещении на заданные расстояния l посредством отсчетной системы станка.

Измерение проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназначенных для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояния между осями любых двух отверстий.

Определения термина из разных документов: Точность межосевых расстояний, расточенных в образце отверстий

170 точность монтажа

Точность монтажа опалубки при установке ее в рабочее положение, зависящая от вида и назначения монолитных конструкций и класса выбранной опалубки

Определения термина из разных документов: точность монтажа

11 точность навигационных определений ГНСС: Точность определения пространственных координат, составляющих скорости движения и поправки часов, доступная любому потребителю ГНСС.

Определения термина из разных документов: точность навигационных определений ГНСС

3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Ширина зубчатого венца образца-изделия, мм

Допуск, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 40

12

10

7

5,5

Св. 40 » 100

16

12

10

8

» 100 » 160

20

16

12

10

» 160 » 250

25

20

16

12

» 250 » 400

28

25

18

14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

Примечание. Под действительной линией зуба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.

а) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм (табл. 18).

Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия свыше 500 мм.

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора.

Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Таблица 19

Ширина зубчатого венца образца изделия, мм

Отклонение, мкм, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 40

±16

±12

±11

±8

Св. 40 » 100

±18

±14

±12

±10

» 100 » 160

±20

±16

±14

±11

» 160 » 250

±25

±20

±16

±12

» 250 » 400

±32

±25

±20

±16

Примечание. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка

Определения термина из разных документов: Точность направления зуба

3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Ширина зубчатого венца b образца-изделия, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

В

А

До 40

12

10

7

5,5

Св. 40 » 100

16

12

10

8

» 100 » 160

20

16

12

10

» 160 » 250

25

20

16

12

» 250 » 400

28

25

18

14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

Примечание.

Под действительной линией зуба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.

а) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм. Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (прямозубого колеса) свыше 500 мм.

Контроль проводят с помощью специального контрольного прибора непосредственно на станке, параллельность направляющих которого оси шпинделя изделия обеспечивается специальной выверкой.

в) Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (косозубого колеса) свыше 500 мм.

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора. Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Таблица 19

Ширина зубчатого венца b образца-изделия, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

В

А

До 40

±11

±8

Св. 40 » 100

±12

±10

» 100 » 160

±14

±11

» 160 » 250

±16

±12

» 250 » 400

±20

±16

Примечание. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента. Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка.

Определения термина из разных документов: Точность направления зуба

4.8. Точность обработки образца-изделия на станках, оснащенных устройством контурного программного управления (за исключением копировальных станков; пп. 4.8.1 - 4.8.4 вводятся в действие с 01.07.92)

x098.jpg

Черт. 40

Примечания:

1. Отверстие d3 должно быть предварительно выполнено в заготовке.

2. Для станков, не имеющих по оси Z перемещений в следящем режиме, поверхность под углом 5° не обрабатывается.

3. Допускается выполнение на образце-изделии крепежных отверстий (пазов).

Таблица 26

мм

Ширина стола

b1

b2 = d2

b3

l1

h

h1

h2

d

d3

До 400

140

110

78

180

100

25

15

65

70

Св. 400 до 1000

260

220

155

320

120

30

20

100

100

Допускаемые отклонения размеров от номинального значения ±15 %

Для контрольной обработки используют предварительно обработанный образец-изделие (черт. 40) из чугуна, стали или алюминиевого сплава. Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.

Таблица 27

Наименование проверки

Ширина стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

4.8.1. Точность формы отверстия:

а) круглость;

б) постоянство диаметра

До 400

Св. 400 до 1000

а) 16, б) 25

а) 20, б) 30

а) 10, б) 16

а) 12, б) 20

4.8.2. Прямолинейность боковых поверхностей повернутого параллелепипеда

До 400

Св. 400 до 1000

25

30

16

20

4.8.3. Перпендикулярность боковых поверхностей повернутого параллелепипеда

До 400

Св. 400 до 1000

40

50

25

30

4.8.4. Точность положения наклонной под углом 5° поверхности

До 400

Св. 400 до 1000

40

50

25

30

4.8.5. Круглость наружной цилиндрической поверхности

До 400

Св. 400 до 1000

50

65

30

40

Примечания:

1. Допускается проводить измерение по пп. 4.8.1 - 4.8.3, 4.8.5 на отдельных образцах-изделиях с размерами по табл. 26. В этом случае обработку образца-изделия (черт. 40 и табл. 26) не производят, а по п. 4.8.5 обрабатывают не менее трех образцов-изделий, обеспечив при этом охват всей рабочей зоны.

2. В случае увеличения допусков согласно примечаниям 1 и 2 к измерению 3.4.16 допуски по п. 4.8.5 увеличивают во столько же раз.

Обработку образца-изделия проводят по контрольной программе в следующем порядке:

черновое фрезерование до получения окончательной формы образца-изделия с припуском на чистовую обработку;

сверление, рассверливание и предварительное растачивание (расфрезеровка) отверстия d;

чистовое растачивание отверстия d;

чистовое фрезерование торцовой поверхности повернутого под углом 20° параллелепипеда в три прохода с обеспечением ширины фрезерования (полос) примерно равной 0,3 стороны торцовой поверхности;

чистовое фрезерование боковых поверхностей повернутого параллелепипеда;

чистовое фрезерование наружной цилиндрической поверхности диаметром d2;

чистовое фрезерование двух боковых поверхностей параллелепипеда со стороной b2 и поверхностей, параллельных основанию образца-изделия;

чистовое фрезерование двух боковых поверхностей параллелепипеда со стороной b2 и поверхностей, наклонных под углом 5° к основанию образца-изделия.

Измерение следует проводить: по пп. 4.8.1а и 4.8.5 - по ГОСТ 25889.1 (предпочтительно метод 1 или 2); по п. 4.8.1б - по ГОСТ 25889.4; по п. 4.8.2 - с использованием прибора для измерения длин, установленного так, чтобы измерительный наконечник касался проверяемой боковой поверхности параллелепипеда (в среднем сечении) и перемещающегося по поверочной линейке, установленной так, чтобы показания измерительного прибора были одинаковыми на концах проверяемой боковой поверхности.

Отклонение от прямолинейности равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора для измерения длин:

по п. 4.8.3 - по ГОСТ 25889.3 (предпочтительно метод 2);

по п. 4.8.4 - на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального контрольного приспособления.

Отклонение равно алгебраической разности фактической и расчетной разновысотности точек, расположенных на расстоянии 5 мм от края среднего сечения наклонной поверхности.

4.4 Точность обработки образца-изделия на станках, оснащенных устройством числового программного управления

x094.jpg

Рисунок 46

Примечания:

1 Штриховой линией показаны контуры заготовки, несовпадающие с контурами окончательно обработанного образца-изделия.

2 Отверстие d3´h3 должно быть предварительно выполнено в заготовке.

3 Допускается выполнение на образце-изделии крепежных отверстий (пазов).

4 На образце для КШС при необходимости на обрабатываемых поверхностях предварительно выполняют канавки для выхода инструмента.

5 Для станков, не имеющих по оси Z перемещений в следящем режиме, поверхность под углом 5° не обрабатывается.

Таблица 18

Ширина стола

b1

b2 = d2

b3

l1

h

h1 = h3

h2

d

d1

d3

До 800

200

160

77,782

250

100

25

15

60

65

70

Св. 800

260

220

155,563

320

120

30

20

95

100

100

4.4.1 Плоскостность торцовой поверхности повернутого параллелепипеда:

а) общая;

б) перепад между полосами от переходов инструмента.

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... а) 4; б) 3

св. 800................................... а) 5; б) 4

4.4.2 Параллельность торцовой поверхности повернутого параллелепипеда основанию образца-изделия

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 4

св. 800................................... 5

4.4.3 Прямолинейность боковых поверхностей повернутого параллелепипеда

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 5

св. 800................................... 6

4.4.4 Перпендикулярность боковых поверхностей повернутого параллелепипеда

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 6

св. 800................................... 8

4.4.5 Точность положения наклонной под углом 5° поверхности допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 6

св. 800................................... 8

4.4.6 Круглость наружной цилиндрической поверхности при контурной обработке

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 8

св. 800................................... 10

4.4.7 Соосность отверстий d1 и d

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800................................... 6

св. 800................................... 8

На станки класса точности А не распространяется.

Обработку на КPC проводят по контрольной программе в следующем порядке:

чистовое растачивание отверстия d;

чистовое фрезерование торцовой поверхности повернутого под углом 20° параллелепипеда в три прохода с обеспечением ширины фрезерования (полос) примерно равной 0,3 стороны торцовой поверхности и с перекрытием между проходами не более 15 мм;

чистовое фрезерование боковых поверхностей повернутого параллелепипеда со стороной b3;

чистовое фрезерование наружной цилиндрической поверхности диаметром d2;

чистовое фрезерование двух боковых поверхностей параллелепипеда со стороной b2 и поверхностей, параллельных основанию образца-изделия;

чистовое фрезерование двух боковых поверхностей параллелепипеда со стороной b2 и поверхностей, наклонных под углом 5° к основанию образца-изделия;

работа на холостом ходу с периодическим включением перемещений рабочих органов и непрерывным вращением шпинделя с частотой вращения, равной половине максимальной частоты вращения, в течение не менее 1 ч (с учетом времени обработки);

чистовое растачивание отверстия d1.

На образце-изделии для КШС по рисунку 46 обрабатывают последовательно только отверстие d1, боковые поверхности повернутого параллелепипеда со стороной b3, наружную цилиндрическую поверхность d2 и отверстие d.

Измерение образца-изделия проводят:

в проверке 4.4.1 - по ГОСТ 22267, раздел 4, методы 2 или 3 в трех продольных (перпендикулярно направлению проходов при фрезеровании или шлифовании) и двух диагональных сечениях;

в проверке 4.4.2 - по ГОСТ 25889.2, метод 1;

в проверке 4.4.3 - с использованием измерительного прибора, установленного так, чтобы измерительный наконечник касался проверяемой боковой поверхности повернутого параллелепипеда (в среднем сечении) и перемещающегося по поверочной линейке, установленной так, чтобы показания измерительного прибора были одинаковыми на концах проверяемой боковой поверхности. Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора для измерения длины;

в проверке 4.4.4 - по ГОСТ 25889.3, метод 2;

в проверке 4.4.5 - на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального контрольного приспособления. Отклонение равно алгебраической разности фактической и расчетной разновысотности точек, расположенных на расстоянии 5 мм от края среднего сечения наклонной поверхности;

в проверке 4.4.6 - по ГОСТ 25889.1, метод 1. Допускается проводить измерение с использованием универсальных средств для измерения диаметров;

в проверке 4.4.7 - с использованием прибора для измерения круглости либо специального контрольного приспособления.

Допускается проводить измерения с использованием координатно-измерительной машины или универсального измерительного микроскопа.

5.2 Точность образца-изделия.

5.2.1 Общие требования к образцам-изделиям - по ГОСТ 25443.

5.2.2 Методы проверки точности образцов-изделий - по ГОСТ 25889.1, ГОСТ 25889.2, ГОСТ 25889.4 и настоящему стандарту.

5.2.3 Для контрольной обработки используют образец-изделие (черт. 10) из стали 45 по ГОСТ 1050 диаметром Dmax = (0,5 ... 1,0)D и длиной L ≈ 1/8 Dmax,

где D - диаметр планшайбы стола, мм;

Dmax - наибольший диаметр устанавливаемого образца-изделия, мм.

x020.gif

Рисунок 10

5.2.4 Условия обработки образцов-изделий.

5.2.4.1 Точность поворотных столов в работе проверяется на столе фрезерного станка соответствующего класса точности. Ширина рабочей поверхности стола станка должна соответствовать указанной в таблице 5.

Таблица 5

мм

Диаметр планшайбы

160

200

250

320

400

500

630

800

1000

1250

Ширина рабочей

160

200

250

320

400

500

630

800

1000

5.2.4.2 Условия обработки образцов-изделий при проведении проверки 5.2.6.

x022.gif

Рисунок 11

Поворотный стол 2 (рисунок 11) с закрепленным на нем образцом 3 устанавливают и закрепляют на столе фрезерного станка 1. Фрезу 4 устанавливают на расстоянии С от оси поворотного стола.

x024.gif x026.gif

где B - расстояние между гранями обработанного образца-изделия, мм;

d - диаметр фрезы, мм.

Поворачивая заготовку 3 вместе с планшайбой стола через каждые 60°, производят чистовое фрезерование граней.

5.2.4.3 Условия обработки образцов-изделий при проведении проверки 5.2.7.

Образец-изделие закрепляют на планшайбе стола, после чего» производят круговое фрезерование цилиндрической поверхности на чистовых режимах с помощью концевой фрезы.

5.2.5 Нормы точности образцов-изделий не должны превышать значений, указанных в пунктах 5.2.6 и 5.2.7.

Определения термина из разных документов: Точность образца-изделия.

3.5. Точность образцов-изделий:

а) плоскостность обработанных поверхностей (выпуклость не допускается);

б) параллельность верхней обработанной поверхности его основанию (черт. 9)

Таблица 6

Диаметр стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

П

В

                До 500

8

5

Св.   500   » 1000

10

6

  »     1000 » 1600

14

8

При проверке плоскостности обработанных поверхностей образец устанавливают базовой поверхностью (основанием) на поверочную плиту. Проверку осуществляют методом, указанным в п. 2.4.

Параллельность верхней обработанной поверхности образца его основанию проверяют прибором для измерения длин, перемещая его по поверочной поверхности так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности.

Отклонение равно наибольшей величине алгебраической разности показаний прибора для измерения длин, а при проверке микрометром - разности высот отдельных образцов.

Определения термина из разных документов: Точность образцов-изделий

1.19.1. Точность одностороннего позиционирования Рya, Рyr

Определения термина из разных документов: Точность одностороннего позиционирования

3.22 точность одностороннего позиционирования оси A↑ или A : Диапазон, полученный из комбинации односторонних систематических отклонений и оценки средней неопределенности одностороннего позиционирования с использованием фактора охвата 2

x039.gif

x041.gif

Определения термина из разных документов: точность одностороннего позиционирования оси A↑ или A↓

71 точность определения относительного местоположения потребителя ГНСС: Точность, с которой один из двух потребителей ГНСС может определить свои пространственные координаты относительно другого.

3.4 точность остановки: Максимальное расстояние по вертикали между порогами кабины и этажной площадки в момент остановки кабины системой управления лифта на этаже назначения при полностью открытых дверях шахты.

Определения термина из разных документов: точность остановки

3.1 точность остановки кабины: Расстояние по вертикали между уровнем пола кабины и уровнем этажной площадки после остановки кабины [1].

Определения термина из разных документов: точность остановки кабины

3.51 точность остановки кабины (точность остановки): Расстояние по вертикали между уровнем порога дверей кабины и уровнем порога дверей шахты после автоматической остановки кабины.

3.52 тротуарные лифты: Лифт, платформа которого выходит из шахты через люк, расположенный в ее верхней части.

Определения термина из разных документов: точность остановки кабины (точность остановки)

3.1.22 точность остановки платформы: Расстояние по вертикали между уровнем пола посадочной площадки и уровнем пола платформы после ее остановки.

Определения термина из разных документов: точность остановки платформы

3.2. Точность отверстий и межосевых расстояний образца-изделия (для станков с программным управлением)

x058.gif

Черт. 24

Таблица 15

мм

Ширина (диаметр) рабочей поверхности стола

L

L1

L2

d

До 320

125

80

56569

12-20

Св. 320 до 1250

160

100

70,711

20-30

Для проверки используют предварительно обработанный образец в виде квадратной пластины (черт. 24, табл. 15).

Основание и грани образца-изделия обработаны окончательно.

Таблица 16

Наибольшая длина перемещения, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 320

30

20

Св. 320 до 1250

40

25

Примечание. Для станков с отношением продольного и поперечного перемещений не более 1,6 допуски межосевых расстояний устанавливают по наибольшему из указанных перемещений.

Образец устанавливают в средней части стола симметрично его средней линии и производят обработку каждого отверстия.

Поле допуска диаметра просверленного отверстия не должно превышать Н12 - для станков класса точности Н; Н11 - для станков класса точности П. При необходимости для выполнения измерений после сверления на станке производят развертывание отверстий.

Измерение отверстий производят с помощью универсальных приборов.

Измерение межосевых расстояний производят в верхней или близкой к ней плоскости образца с помощью:

а) оправок, вставляемых в обработанные отверстия d, и плоскопараллельных концевых мер длины (плиток);

б) координатно-измерительной машины, инструментального или универсального микроскопа;

в) специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.

1.3 Изменение положения оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола, стола-плиты или плиты под действием осевой статической нагрузки:

Определения термина из разных документов: Точность отверстий и межосевых расстояний образца-изделия

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

24. Точность пеленгования радиопеленгатора

Степень приближения измеряемого радиопеленгатором значения радиопеленга к его истинному значению, характеризуемое средней квадратической погрешностью

Определения термина из разных документов: Точность пеленгования радиопеленгатора

3.42 точность перевычисления: Близость преобразованных значений координат к их истинным значениям.

Определения термина из разных документов: точность перевычисления

2.22. Точность подачи шлифовальной бабки и других рабочих органов станка на 1 и 10 делений лимба (проверяется при наличии на станке лимбов)

x090.gif

Черт. 42

Допуск на длине перемещения на 1 и 10 делений лимба для станков классов точности В и А равен 0,5 цены деления лимба.

Шлифовальную бабку (проверяемый рабочий орган) устанавливают поочередно в среднее и два крайних положения. Показывающий измерительный прибор 1 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался шпинделя шлифовальной бабки (заданного элемента проверяемого рабочего органа).

Шлифовальной бабке (проверяемому рабочему органу) сообщают перемещения на 1 и 10 делений лимба, отсчитываемых по лимбу механизма.

Проводят не менее пяти измерений в каждом положении шлифовальной бабки (проверяемого рабочего органа).

Измерения проводят после выбора зазора в механизме подачи, для чего шлифовальную бабку (проверяемый рабочий орган) перемещают перед началом измерений в том направлении, в котором проводят измерения.

Отклонение равно разности между фактическим и заданным перемещениями.

2.8. Точность подачи шлифовальной бабки на 1 и на 10 делений лимба для станков с ручным механическим приводом

x018.gif

Черт. 8

Допуск для станков классов точности П и В - 2 мкм.

На столе 1 (черт. 8) или на неподвижной части станка укрепляют прибор для измерения длин 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался шпинделя 3 шлифовальной бабки или грани фланца шлифовального круга, укрепленного на шпинделе.

Шлифовальной бабке сообщают малые перемещения на 1 и на 10 делений лимба, отсчитываемые по лимбу механизма:

а) подачи шлифовальной бабки;

б) микрометрической подачи (при ее наличии).

Измерения проводят в трех положениях шлифовальной бабки по высоте (двух крайних и среднем), все люфты в механизме устраняют.

Отклонение равно разности между фактическим и заданным перемещениями из результатов трех замеров в каждом положении шлифовальной бабки.

134. Точность поддержания рабочего напряжения лавинного фотодиода

D. Konstanthaltungsgenauigkeit der Betriebsspannung

E. Operating voltage constant keeping accuracy

x084.gif

Относительное изменение рабочего напряжения, при котором коэффициент умножения фототока изменяется в заданных пределах

Определения термина из разных документов: Точность поддержания рабочего напряжения лавинного фотодиода

3.2. Точность положений профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 19

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

А

В

До 125

80

50

Св. 125 »200

60

36

» 200 » 320

45

28

» 320 » 500

34

20

» 500 » 800

25

16

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев измерительным прибором, определяющим точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности накопленных погрешностей окружных шагов одноименных сторон профилей зубьев по всей окружности колеса.

2.12. Точность положения наклонной под углом 5° поверхности

16


Определения термина из разных документов: Точность положения наклонной под углом 5° поверхности

4.9 Точность положения наклонных поверхностей

x118.jpg

Рисунок 55

Таблица 21

Ширина стола (стола-спутника), мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

П

А

До 500

25

12

Св. 500

30

16

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального приспособления (рисунок 55).

Измерения проводят в среднем по высоте сечений проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой расположены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от края среднего сечения.

Погрешность расположения равна алгебраической разности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения.

Определения термина из разных документов: Точность положения наклонных поверхностей

4.2.4 Точность положения наклонных поверхностей 14 ... 21

x082.jpg

Рисунок 41

Допуск, мкм, для станков с шириной стола: до 800 мм - 6, св. 800 мм - 10.

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств, либо специального приспособления (рисунок 41).

Измерения проводят в среднем по высоте сечения проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой расположены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от концов поверхности. Погрешность расположения равна алгебраической разности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения.

Определения термина из разных документов: Точность положения наклонных поверхностей 14 ... 21

4.17 Точность положения поверхностей 14 - 21

x136.jpg

Рисунок 67

Таблица 36

Ширина рабочей поверхности стола, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 1250

50

30

Св. 1250 до 2000

65

40

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального приспособления (рисунок 67).

Измерения проводят в среднем по высоте сечений проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой расположены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от края среднего сечения.

Погрешность положения равна алгебраической разности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения.

Определения термина из разных документов: Точность положения поверхностей 14 - 21

2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность шага

Таблица 15

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм

Допуск для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

-

2'40"

1'40"

1'05"

Св. 125 » 200

-

1'40"

1'05"

-

»    200 »  320

-

1'20"

50"

-

»    320 »  500

-

1'05"

40"

-

»    500 »  800

-

50"

32"

-

»    800 »  1600

1'05"

40"

26"

-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев измерительным прибором, позволяющим определять точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

При проведении измерений могут применяться автоматически записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности накопленных отклонений окружных шагов одноименных профилей по всей окружности колеса.

5.2.3 Точность положения профилей зубьев по всей окружности

Таблица 14

Наибольший диаметр D устанавливаемого изделия, мм

Допуск

             До 200

60²

Св.   200 » 320

50²

  »     320 » 500

40²

Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, позволяющим определить точность положения профилей зубьев непосредственно или с последующим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую накопленную погрешность шага между любыми одноименными профилями зубьев на всей окружности.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей зубьев по всей окружности

3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

Н

п

В

А

До 125

160

100

65

40

Св. 125 » 200

125

80

50

32

» 200 » 320

100

65

40

25

» 320 » 500

80

50

32

20

» 500 » 800

65

40

25

16

» 800 » 1250

50

32

20

12

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается проводить измерения групповым методом с одновременным охватом 3 - 6 зубьев.

Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 17 и 18, заданы в угловых секундах. Для пересчета секунд в микроны следует пользоваться формулой

x048.gif

где D - отклонение в мкм;

D1 - отклонение в угловых секундах;

d - значение делительного диаметра в мм.

3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

160

100

65

40

Св. 125 » 200

125

80

50

32

» 200 » 320

100

65

40

25

» 320 » 500

80

50

32

20

» 500 » 800

65

40

25

16

» 800 » 1250

50

32

20

12

» 1250 » 2000

40

25

16

10

» 2000 » 3150

32

20

12

8

» 3150 » 5000

25

16

10

6

» 5000 » 12500

20

-

-

-

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность определяют как наибольшую алгебраическую разность значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается измерения проводить групповым методом с одновременным охватом 3 - 6 зубьев.

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 17 следует брать по размерам станков базовых моделей.

Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 16 и 17, заданы в угловых секундах. Для пересчета угловых секунд в микроны следует пользоваться формулой

x038.gif

где D - отклонение в мкм;

D1 - отклонение в угловых секундах;

d - значение делительного диаметра в мм.

5.2.2 Точность положения профилей соседних зубьев

На станке шлифуются на чистовых режимах боковые поверхности зубьев образца шлицевого валика размерами (рисунок 20):

D1 ³ 0,25 D; L = 0,1 D,

где D - наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм

x040.gif

Рисунок 20

Таблица 13

Наибольший диаметр D устанавливаемого изделия, мм

Допуск

             До 200

20²

Св.   200 » 320

16²

  »     320 » 500

12²

Измерение проводят прибором, позволяющим определить точность положения профилей соседних зубьев.

Отклонение равно наибольшей разности между двумя соседними окружными шагами в сечении, перпендикулярном оси вращения образца по окружности с центром на той же оси.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей соседних зубьев

2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

Таблица 14

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм

Допуск для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

-

1'05"

40"

25"

Св. 125 » 200

-

40"

25"

-

»    200 » 320

-

32"

20"

-

»    320 » 500

-

25"

16"

-

»    500 » 800

-

20"

12"

-

»    800 » 1600

25"

16"

10"

-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев соответствующим измерительным прибором.

При проведении измерений могут применяться автоматически записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей разности между соседними окружными шагами.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

Таблица 15

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм

Допуск для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

-

1'05"

40"

25"

Св. 125 » 200

-

40"

25

16

200» 320

-

32

20

12

» 320 » 500

-

25

16

10

» 500 » 800

-

20

12

-

» 800 » 1600

25"

16

10

-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев соответствующим измерительным прибором.

При проведении измерений могут применяться автоматические записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей разности между соседними окружными шагами.

2.2.Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность шага

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемых колес, мм

Допуск для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

-

2'40"

1'40"

1'05"

Св. 125 » 200

-

1'40"

1'05"

40"

» 200 » 320

-

1'20"

50"

32"

» 320 » 500

-

1'05"

40"

25"

» 500 » 800

-

50"

32"

-

» 800 » 1600

1'05"

40"

25"

-

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев измерительным прибором, позволяющим определять точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

При проведении измерений могут применяться автоматические записывающие устройства.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности накопленных отклонений окружных шагов одноименных профилей по всей окружности колеса.

Определения термина из разных документов: Точность положения профилей соседних зубьев. Отклонение шага

3.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 18

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

В

А

До 125

32

20

Св. 125 » 200

24

10

» 200 » 320

18

12

» 320 » 500

14

8

» 500 » 800

10

6

Измерения проводят по обеим сторонам профиля зубьев соответствующим измерительным прибором.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков класса точности

Н

П

В

А

До 125

50

32

20

12

Св. 125 » 200

40

25

16

10

» 200 » 320

32

20

12

8

» 320 » 500

25

16

10

6

» 500 » 800

20

12

8

5

» 800 » 1250

16

10

6

4

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск,

угловые секунды, для станков классов точности

Н

П

В

А

До 125

50

32

20

12

Св. 125 » 200

40

25

16

10

» 200 » 320

32

20

12

8

» 320 » 500

25

16

10

6

» 500 » 800

20

12

8

5

» 800 » 1250

16

10

6

4

» 1250 » 2000

12

8

5

3

» 2000 » 3150

10

6

4

2,5

» 3150 » 5000

8

5

3

2

» 5000 » 12500

6

-

-

-

Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 16 следует брать по размерам станков базовых моделей.

Примечание. При переходе к отклонению шага по ГОСТ 1643 следует пользоваться формулой

x036.gif

где fu - разность соседних окружных шагов.

1.21. Точность поперечной подачи шлифовальной бабки по лимбам механизмов подачи на одно деление (черт. 20)

x045.jpg

Черт. 20

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки ................................................................................................................................ 2,5 мкм.

На неподвижной части станка укрепляют показывающий измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался шлифовальной бабки 2 на высоте линии центров станка в направлении ее перемещения.

Шлифовальной бабке последовательно сообщают перемещения, отсчитываемые по лимбу поперечной подачи на одно деление лимба. Производят 20 подач. Отклонение равно наибольшей абсолютной величине разности между величинами перемещений, отсчитанными по лимбу и измеренными показывающими измерительным, прибором.

2.1. Точность наружной цилиндрической резьбы, прошлифованной на образце-изделии:

2.18. Точность профиля контрольной планки, прошлифованной на станке (для станков, шлифующих колеса с круговыми зубьями):

а) по углу a;

б) по прямолинейности

x038.jpg

Черт. 17

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

Допуск (угла в угловых минутах; прямолинейности, мкм) для станков классов точности В, А

До 320

2.18а

2.18б

6

Св. 320 до 800

2.18а

2.18б

8

2.17. Точность профиля контрольной планки, прошлифованной на станке (для станков, шлифующих колеса с прямыми зубьями):

а) по углу an;

б) по прямолинейности

x036.jpg

Черт. 16

Таблица 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер пункта

Допуск (угла в угловых минутах; прямолинейности в мкм) для станков классов точности В, А

До 500

2.17а

2.17б

3

Св. 500 до 800

2.17а

2.17б

4

3.7. Точность профиля фасонной поверхности определяемой размерами j, R, R1 (для станков с контурными устройствами ЧПУ)

Таблица 12

D, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

До 3200

60

40

Св. 3200

80

50

Измерение проводится при помощи шаблонов в двух диаметральных сечениях, расположенных под углом 90°.

Отклонение реального профиля от заданного определяют как величину зазора между обработанной поверхностью и шаблоном при помощи щупа.

Обработку допускается проводить со сменой инструмента.

Проверка проводится боковым суппортом только при достаточной длине перемещения ползуна.

4. Проверка жесткости станка в работе приведена в приложении 1.

5. По заказу потребителя допускается изготовление станков снормами точности и методами их проверок по ИСО 3655-86, приведенном в приложении 2.

33 точность РБН: Характеристика качества радиосистемы ближней навигации, отражающая близость результатов измерения географического азимута и (или) наклонной дальности в пределах зоны действия РБН к истинным значениям этих величин.

Примечание - Мерой точности является величина, обратно пропорциональная погрешности измерения, т.е. разности между истинными и измеренными значениями параметров, которая не выходит за пределы интервала значений погрешностей с требуемой вероятностью. Заданная точность характеризуется погрешностями определения параметров, которые не превышают заданные значения погрешностей с требуемой вероятностью.

Определения термина из разных документов: точность РБН

80 точность регулирования координаты электропривода: Отношение изменения регулируемой координаты электропривода при изменении возмущения в заданном диапазоне к ее среднему значению


Определения термина из разных документов: точность регулирования координаты электропривода

3.26 точность результата измерений: Одна из характеристик качества измерений, отражающая близость к нулю погрешности результата измерений.

Определения термина из разных документов: точность результата измерений

3.16 Точность результата измерений - одна из характеристик качества измерения, отражающая близость к нулю погрешности результата измерения [4].

Определения термина из разных документов: Точность результата измерений

20. Точность результатов испытаний

E. Accuracy of test results

F. Précision des rèsultats d’essais

Свойство испытаний, характеризуемое близостью результатов испытаний к действительным значениям характеристик объекта, в определенных условиях испытаний

Определения термина из разных документов: Точность результатов испытаний

23. Точность результатов испытаний

По ГОСТ 16504-81

Определения термина из разных документов: Точность результатов испытаний

2.1.2. Точность резьбы по подъему винтовой линии (периодическая ошибка шага).

Определения термина из разных документов: Точность резьбы по подъему винтовой линии

2.1.3. Точность резьбы по среднему диаметру:

а) в продольном сечении;

б) в поперечном сечении.

2.1.4. Точность резьбы по половине угла профиля.

Определения термина из разных документов: Точность резьбы по среднему диаметру

2.1.1. Точность резьбы по шагу:

а) на длине 25 мм;

б) на длине 200 мм;

в) на длине 400 мм;

г) на длине 1000 мм;

д) на длине 2000 мм.

Определения термина из разных документов: Точность резьбы по шагу

9. Точность совмещения координатных отметок ВРЛ

Максимальная ошибка углового положения электрической оси антенны ВРЛ относительно электрической оси антенны первичного радиолокатора

Определения термина из разных документов: Точность совмещения координатных отметок ВРЛ

5.1 Точность стола

5.1.1 Общие требования к испытаниям столов на точность, к методам проверки и средствам измерения - по ГОСТ 8, ГОСТ 22267, ГОСТ 25889.2 и настоящему стандарту.

5.1.2 Точность столов проверяется в закрепленном состоянии на контрольном стенде или на столе металлорежущего станка соответствующего класса точности.

5.1.3 Нормы точности столов не должны превышать значений, указанных в пунктах 5.1.4 - 5.1.8.

Определения термина из разных документов: Точность стола

53. Точность технологического процесса

Свойство технологического процесса, обусловливающее близость действительных и номинальных значений параметров по их распределению вероятностей

Определения термина из разных документов: Точность технологического процесса

3.41 точность трансформирования: Близость значений трансформированных координат к принятым за истинные в целевой координатной отсчетной системе.

Примечание - Трансформирование часто применяется для географических данных с целью преобразовать их в желаемую отсчетную систему, но если параметры трансформирования определены опытным путем, то для такого преобразования характерны соответствующие ошибки.

Определения термина из разных документов: точность трансформирования

2.16. Точность углового позиционирования планшайбы (для многоцелевых станков с ЧПУ):

а) точность одностороннего позиционирования А↑, А↓;

б) повторяемость одностороннего позиционирования R↑, R↓;

в) точность двустороннего позиционирования А;

г) повторяемость двустороннего позиционирования Rmax;

д) максимальная зона нечувствительности Вmax

x044.gif

Черт. 20

x046.gif

Черт. 21

x048.gif

Черт. 22

Таблица 7

Класс точности станков

Допуск

А↑, А↓

R↑, R↓

А

Rmax

Bmax

Н

50"

30"

75"

40"

20"

П

40"

20"

50"

25"

12"

Примечание. Длястанков, у которых отсутствует возможность введения автоматической коррекцииуглового положения планшайбы, допуски могут быть увеличены, но не более чем в два раза по сравнению с указанными в табл. 7.

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 5, 6, 7 (черт. 20, 21, 22).

4.4 Точность установки направляющих в направлении:

а) продольном,

б) поперечном

x004.gif

Рисунок 2

Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н - 0,04 мм/м, классов точности П, В и А - 0,03 мм/м.

Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (рисунок 2а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (рисунок 2б).

Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.

Определения термина из разных документов: Точность установки направляющих в направлении

50. Точность установки фазового сдвига управляющего модуля СВЧ

δj


Определения термина из разных документов: Точность установки фазового сдвига управляющего модуля СВЧ

26. Точность установки фактора

Отклонение действительного значения фактора от заданного номинального значения

Определения термина из разных документов: Точность установки фактора

1.4.2. Точность формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей


2.3.1. Точность формы и взаимного расположения поверхностей образца-изделия

Размеры чугунного образца-изделия (черт. 24) принимают равными: В1³ 0,3 В; L1 ³ 0,6 L; H1 ³ 0,3 Н, но не более 600 мм; h ³0,45 H1; h1³ 0,15 h.

В, Н, L - соответственно, наибольшая ширина и высота обрабатываемого изделия и длина стола.

Допускается применение двух и более образцов-изделий с меньшими размерами (кроме размера h),одинакового поперечного сечения.

В этом случае образцы устанавливают в 1 - 3 ряда по ширине и длине стола с разрывом между образцами не большим чем шаг измерения.

Поверхность Г (черт. 24) образца-изделия должна быть обработана окончательно, поверхности А, Б, Д, подлежащие обработке, - предварительно.

Образец для обработки поверхности А и Б укрепляют в средней части стола в продольном направлении. Обработку этих поверхностей осуществляют одним суппортом, установленным на поперечине. Обработку поверхности Д производят боковым суппортом.

x047.jpg

Черт. 24

Обработанные поверхности А, Б, Д должны соответствовать требованиям, указанным в пп. 2.3.2, 2.3.3, 2.3.4.

2.3.1. Точность формы и взаимного расположения поверхностей, обработанных фрезерованием

x096.jpg

Черт. 45

Размеры чугунного образца-изделия (черт. 45) принимают равными: B1 = (0,3 - 0,5)В; L1 = (0,6 - 0,8)L; H1 = (0,3 - 0,5)H, но не более 1000 мм; x098.gif L1 ≥ 1000 мм; h = (0,4 - 0,5)H1; B, L и H - соответственно, ширина рабочей поверхности стола, длина рабочей поверхности стола и наибольшее расстояние от рабочей поверхности стола до торца шпинделя вертикальной бабки.

Для проверки станка в работе используют образец-изделие из серого чугуна. При L1 ≥ 2000 мм допускается вместо одного образца-изделия заданной формы и размеров использовать несколько образцов одинакового сечения, как показано на черт. 43 пунктиром, располагаемых последовательно на столе станка в пределах заданной длины фрезерования. В этом случае разрыв между образцами должен быть не больше чем шаг измерения, указанный в п. 2.3.2.

При использовании образца-изделия с B1 ≥ 1250 мм допускается в центре поверхности образца Б делать выборку. В этом случае ширина обрабатываемых полок должна составлять (0,15 - 0,30)В1.

Для обработки образец-изделие укрепляют на столе в средней части. Допускается смещение образца-изделия (образцов-изделий) с учетом возможности обработки поверхности Е (И) горизонтальной фрезерной бабкой.

При ширине стола до 1250 мм у станков, имеющих правую и левую горизонтальные бабки, проводят одновременную обработку поверхностей Е и И, ползун при этом выдвинут не более чем наполовину длины хода. На станках с вертикальными и горизонтальными бабками фрезерование проводят при их последовательном применении. Допускается одновременная обработка двух или трех поверхностей,

Подвижные узлы станка по закреплению находятся в состоянии, предусмотренном технической документацией на конкретную модель станка для выполнения точных работ.

Окончательную обработку поверхностей Б, Е и И проводят на чистовых режимах резания торцовыми фрезами не менее чем за два прохода с перекрытием, примерно равным 5 - 10 мм.

Обработанные поверхности Б, Е и И должны соответствовать требованиям, указанным в пп. 2.3.2, 2.3.3 и 2.3.4.

Измерения поверхностей Б, Е и И по пп. 2.3.2, 2.3.3 и 2.3.4 проводят при длине образца-изделия до 1600 мм на контрольной плите, свыше 1600 мм на столе станка в незажатом состоянии.

Если обрабатывают несколько коротких образцов, то их измерение допускается проводить на станке в закрепленном положении.

2.7. Точность формы отверстия d :

а) 6


Определения термина из разных документов: Точность формы отверстия d

2.1. Точность формы расточенного отверстия

x036.gif

Черт. 17

Таблица 11

Наибольший условный диаметр растачиваемого отверстия

Размеры образцов-изделий

Длина консольной части расточного инструмента, не менее

d

l

До 50

20 - 40

20

40

Св. 50 до 100

30 - 60

30

60

« 100 « 200

50 - 100

50

100

« 200 « 400

80 - 120

50

120

Для контрольной расточки используют образец-изделие согласно черт. 17 и табл. 11 из стали, бронзы или алюминиевого сплава.

Отверстие d образца-изделия предварительно обрабатывают, а поверхности технологических и контрольных баз обрабатывают окончательно.

Контрольную расточку образца-изделия производят на стенде, где устанавливают отделочно-расточную головку, подлежащую поставке с налаженным станком или являющуюся товарной продукцией, и образец-изделие, растачивают отверстие d инструментом, закрепленным на головке.

Допускается:

предварительную и контрольную расточку отверстия d производить при одной установке образца-изделия;

растачивать образец-изделие, устанавливая его на головке, а инструмент на столе стенда.

Материал образца-изделия и условия его обработки устанавливает предприятие-изготовитель.

2.1.1. Профиль продольного сечения

Определения термина из разных документов: Точность формы расточенного отверстия

3.4. Точность формы цилиндрической поверхности образца:

а) круглость;

б) профиль продольного сечения

Таблица 8;

D, мм

Допуск, мкм, для станков классов точности

Н

П

а

б

а

б

До 1600

8

15

5

10

Св. 1600 » 2500

10

20

6

12

» 2500 » 4000

12

25

8

15

» 4000 » 6300

15

10

» 6300 » 10000

20

12

» 10000

25

15

Примечания:

1. Вместо значений табл. 8 (б) допускается принимать допуск, мкм, на длине 300 мм для станков классов точности Н 10, П 6, с пересчетом отклонений профиля продольного сечения образца-изделия пропорционально длине измерения.

2. Допускается проводить измерения постоянства диаметров в поперечном и продольном сечениях по ГОСТ 25889.4. В этом случае допуски увеличиваются в 2 раза по сравнению с указанными в табл. 8.

а) Измерение - по ГОСТ 25889.1 и с помощью накладного измерительного устройства;

б) Отклонение профиля продольного сечения - по ГОСТ 24642 проверяют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с помощью универсальных измерительных средств.

Проверку допускается проводить на образце-изделии с размерами h1 = 0,75 L, но не более 1000 мм и d1 = 0,5 h1.

В этом случае проверка боковым суппортом проводится только при достаточной длине перемещения ползуна.

Определения термина из разных документов: Точность формы цилиндрической поверхности образца

3.2.1.2 точность хода часов переключателя: Увеличение или уменьшение ошибки при задании времени в пределах установленного промежутка времени.

Определения термина из разных документов: точность хода часов переключателя

4.3.13 Точность цепи деления:

а) точность деления при повороте шпинделя изделия на один угловой шаг (360°/z);

б) точность деления при повороте шпинделя изделия в пределах одного полного оборота

Таблица 11

Наибольший диаметр D устанавливаемого изделия, мм

Номер пункта

Допуск

             До 200

4.3.13.а

12²

4.3.13.б

40²

Св. 200 до 320

4.3.13.а

10²

4.3.13.б

30²

Св. 320 до 500

4.3.13.а

4.3.13.б

25²

Измерения проводят угломерным прибором, закрепленным на оправке в центрах (или на шпинделе бабки изделия). Оправку соединяют хомутиком со шпинделем бабки изделия. На шпиндель бабки изделия устанавливают эталонный диск с числом зубьев z не менее 6. После каждого поворота диска на один шаг измеряют фактический угол поворота шпинделя изделия.

Отклонение равно:

а) наибольшей по абсолютной величине разности между фактическим и номинальным углами поворота;

б) наибольшей алгебраической разности между фактическим и номинальным углами поворота на одном полном обороте шпинделя изделия.

Примечание - При отсутствии прибора для проверки цепи деления данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия.

Определения термина из разных документов: Точность цепи деления

3.1.3 точность эталона: Характеристика качества эталона, отражающая близость воспроизводимого им значения величины к истинному (опорному) значению.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

СИ - средство измерений;

СКО - среднее квадратическое отклонение;

НСП - неисключенная систематическая погрешность.

Определения термина из разных документов: точность эталона


Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. . 2015.

Синонимы:

Смотреть что такое "точность" в других словарях:

  • Точность — средства измерений  степень совпадения показаний измерительного прибора с истинным значением измеряемой величины. Чем меньше разница, тем больше точность прибора. Точность эталона или меры характеризуется погрешностью или степенью… …   Википедия

  • ТОЧНОСТЬ — 1) в технике степень приближения истинного значения параметра процеcса, вещества, предмета к его номинальному значению. Различают точность механической обработки (см. Квалитет), механизмов, систем автоматического управления, ЭВМ, измерения2)] То …   Большой Энциклопедический словарь

  • точность — См …   Словарь синонимов

  • точность — Степень близости результата измерений к принятому опорному значению. Примечание. Термин «точность», когда он относится к серии результатов измерений (испытаний), включает сочетание случайных составляющих и общей систематической… …   Справочник технического переводчика

  • ТОЧНОСТЬ — ТОЧНОСТЬ, точности, мн. нет, жен. 1. отвлеч. сущ. к точный. Точность веса. Точность попадания в цель. За точность перевода ручаюсь. Работает с точностью часового механизма. «Зарецкий тридцать два шага отмерял с точностью отменной.» Пушкин.… …   Толковый словарь Ушакова

  • точность — применительно методик психодиагностических означает их качество, отражающее способность тонко реагировать на малые изменения оцениваемого свойства, происходящие в ходе обследования; ее способность достаточно точно оценивать степень развития у… …   Большая психологическая энциклопедия

  • Точность —  Точность  ♦ Exactitude    Одна из самых скромных истин, вся целиком способная уместиться в тщательности измерений, описаний, констатации фактов, без претензии на постижение бытия или абсолюта; та поверхность, с которой, наверное, только и можно… …   Философский словарь Спонвиля

  • ТОЧНОСТЬ — ТОЧНОСТЬ, и, жен. 1. см. точный. 2. Степень истинного соответствия чему н. Вычислить с точностью до одной сотой. • В точности (разг.) 1) совершенно точно. Сделал в точности как приказано; 2) точно так же, точно такой же. Костюм в точности как у… …   Толковый словарь Ожегова

  • ТОЧНОСТЬ — меры измерительного прибора, степень близости значений меры или показаний измерительного прибора к истинному значению величины, воспроизводимой мерой или измеряемой при помощи прибора. Точные меры или измерит. приборы имеют малые погрешности, как …   Физическая энциклопедия

  • точность —         ТОЧНОСТЬ одно из понятий гносеологии, логики и методологии науки, характеризующее степень (меру) соответствия научного знания реальности и особенности его организации, регулирующее процессы воспроизведения объекта в рамках научной теории …   Энциклопедия эпистемологии и философии науки

  • ТОЧНОСТЬ — степень приближения истинного значения рассматриваемых параметров изделия, вещества, системы или процесса к истинному или теоретическому номинальному значению. Различают следующие виды Т.: а) воспроизведения информации мера качества передачи… …   Большая политехническая энциклопедия

Книги

Другие книги по запросу «точность» >>


Поделиться ссылкой на выделенное

Прямая ссылка:
Нажмите правой клавишей мыши и выберите «Копировать ссылку»

We are using cookies for the best presentation of our site. Continuing to use this site, you agree with this.